|
| |
 |
Электронные компоненты Мануалы
положению. Характер возврата элемента к устойчивому положению показан кривой А. Последующие циклы нагружения (кривые 2, 2, п, упругого элемента г.оказывают, что величины остаточных деформаций АЯа, Alt,., гистерезиса Г и упругого последействия УЯа, УЯ„ меньше, чем при первом цикле нагружения. Из этого следует основной метод стабилизации параметров упругого элемента - циклическое нагруженне. По опытным данным [П8], рекомендуются следующие условия стабилизации: нагрузка на упругий элемент должна превышать максимальную эксплуатационную нагрузку на 5-15%; температура стабилизации должна превышать максимальную эксплуатационную на 10-20%; время выдержки под нагрузкой 5-10 мин в первом цикле и примерно 2 с в последующих циклах, время выдержки без нагрузки примерно 2 с, число циклов нагружения 10-15. В случае, если стабилизация проводится при нормальной температуре, то число циклов нагружения должно быть увеличено в 2-3 раза. В зависимости от конструкции упругого элемента число циклов нагружения может быть другим и устанавливается экспериментально по величине остаточной деформации. Если последующие циклы нагружения не уменьшают величину, остаточной деформации, то циклическое нагружение может быть закончено. Следует заметить, что циклическое нагружение упругого элемента в основном уменьшает остаточную деформацию. Упругое же последействие и гистерезис в этом случае существенно не изменяются. Поэтому, если после циклического нагружения эти величины недопустимо велики, то следует пересмотреть выбор материала упругого элемента. 7.2. ВИДЫ СВАРКИ ЭЛЕМЕНТОВ КОНСТРУКЦИИ ДАТЧИКОВ Основными требованиями к сварным соединениям при изготовлении датчиковой аппаратуры являются получение соединения как однородных, так и разнородных материалов, обеспечение герметичности, высокой прочности, надежного электрического контакта, коррозионной стойкости, устойчивости против воздействия ударных и вибрационных нагрузок и др. В тех случаях, когда производится сварка полностью собранного узла или датчика, ее необходимо выполнять, обеспечивая минимальное температурное воздействие на детали в околошовной зоне. Превышение температуры может вызвать перегрев термонеустойчивых элементов, обугливание склеивающих материалов, изменение параметров или брак сваренного узла, датчика. Наиболее широкое распространение при сварке узлов датчиковой аппаратуры получили сварка контактная, дуговая в среде защитных газов и микроплазменная, электронно-лучевая, лазерная, диффузионная. Карман  \К0рман Рис. 7.2. Соединение мембраны с корпусом датчика, выполненное роликовой сваркой Контактная сварка. Этот способ сварки был одним из самых широко распространенных методов получения неразъемного соединения деталей, узлов датчиковой аппаратуры, чему способствовали отсутствие больших термических воздействий на свариваемые детали, простота технологии, высокая производительность процесса и низкая стоимость оборудования [126]. Однако существенным недостатком соединений, выполняемых контактной сваркой тонколистовых конструкций, является наличие так называемого «кармана» рядом со швом. На рис. 7.2 показана конструкция соединения мембраны с корпусом датчика давления, выполненная контактной сваркой с роликовым электродом. При сварке происходит отгибание кромки мембраны и образуется «карман», куда в процессе дополнительной обработки могут попасть трудноудаляемые следы жиров, масла и т. п. Эти загрязнения могут в процессе эксплуатации вступить в контакт с продуктом (например, кислородом), параметры которого измеряет прибор, и явиться причиной выхода из строя не только датчика, но и целой машины, агрегата. Ввиду этого и Б связи с повышенными требованиями к сварным соединениям датчиковой аппаратуры по прочности при статических и динамических нагрузках, герметичности контактную сварку стали применять в последнее время меньше. Этим видом сварки соединяют детали и узлы неответственных конструкций датчиков. Дуговая сварка в среде защитных газов. Около 70% сварных соединений датчиковой аппаратуры выполняется сваркой не-плавящимся вольфрамовым электродом в среде защитных газов и микроплазменной среде. К разновидностям этих видов сварки относятся сварка со струйной защитой аргоном или его смесью с гелием; сварка в камере, заполненной инертными газами. Сварка по типу дуги может быть непрерывной или импульсной [75]. Широкое применение этих способов сварки вызвано их простотой, высокой производительностью, универсальностью, способностью сваривать различные металлы и сплавы (нержавеющие, медноникелевые, алюминиевые, титановые и др.) при различных толщинах соединяемых кромок. Толщины кромок при дуговой сварке плавлением деталей датчиковой аппаратуры находятся в пределах от 0,1 до 2 мм. Сочетание применяемых материалов, рекомендуемые типы разделки кромок и соединения при дуговой сварке в среде защитных газов приведены в табл. 7.2, 7.3. Электрополирование деталей выполняют с целью уменьшения окисных включений в сварном шве. К тому же электрополирование 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 [ 50 ] 51 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81 82 83 84 85 86 87 88 89 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105 106 107 108 109 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 141 142 143 144 145 146 147 148 149 150 151 152 153 154 155 156 157 158 |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||